Silmämääräinen tarkastus: Tarkkaile osia suoraan paljain silmin ja tarkista, onko niissä halkeamia, murtumia, kolhuja, naarmuja, likaa ja muita ongelmia, ja varmista, ovatko merkinnät selkeät ja ovatko tapit epämuodostuneet.
Suurennuslasin/mikroskoopin tarkastus: Joitakin pieniä osia tai vikoja, joita on vaikea havaita paljaalla silmällä, voit tarkkailla suurennuslasilla tai mikroskoopilla, joka voi nähdä selvemmin juotosliitosten muodon, tappien tasaisuuden. ja pinnan pienet viat.
Mittausmittaus: Käytä tarkkuusmittaustyökaluja, kuten noniersatureita ja mikrometrejä, mittaamaan nastavälit ja komponenttien ulkomitat varmistaaksesi, että ne täyttävät erittelyn vaatimukset.
Parametritesti: Käytä ammattikäyttöön tarkoitettuja laitteita, kuten yleismittareita ja LCR-impedanssimittareita mittaamaan komponenttien, kuten vastusten, kondensaattoreiden ja induktorien, resistanssin, kapasitanssin, induktanssin ja muiden parametrien, ovatko ne määritetyn virhealueen sisällä.
Toimintatesti: Kytke komponentit tiettyyn piiriin, syötä vastaava tulosignaali ja havaitse, täyttääkö sen lähtö normaalit toiminnalliset vaatimukset. Syötä esimerkiksi erilaisia logiikkasignaaleja logiikkaporttipiiriin tarkistaaksesi, onko lähtö loogisen suhteen mukainen.
Jännitteenkestotesti: Tietty jännite syötetään komponentteihin kestävyysjännitteen testauslaitteen kautta sen testaamiseksi, kestävätkö ne jännitteen ilman rikkoutumista, vuotoa jne. tietyssä ajassa, jotta voidaan arvioida niiden eristyskyky ja jännitekestävyys.
Ympäristötesti: Komponentit sijoitetaan erityisiin ympäristöolosuhteisiin, kuten korkeaan lämpötilaan, matalaan lämpötilaan, korkeaan kosteuteen ja suolasuihkeeseen, jotta voidaan simuloida ankaraa ympäristöä, jota ne voivat kohdata todellisessa käytössä, tarkkailla niiden suorituskyvyn muutoksia ja ulkonäköä sekä arvioida niiden sopeutumiskykyä ympäristöön.
Vanhenemistesti: Komponenttien ikääntymisprosessia kiihdytetään varastoinnin korkeassa lämpötilassa, korkean lämpötilan syklin vanhenemisen, korkean lämpötilan tehovanhenemisen jne. avulla, jotta voidaan havaita niiden suorituskyvyn vakaus pitkäaikaisen käytön jälkeen ja havaita mahdolliset varhaiset vikaongelmat etukäteen.
Tärinä- ja iskutesti: Tärinä- ja iskujännitystä kohdistetaan komponentteihin käyttämällä laitteita, kuten tärinäpöytiä ja iskunmittauslaitteita, joilla testataan niiden mekaanisen rakenteen lujuutta ja sähköisen suorituskyvyn vakautta, jotta varmistetaan, että ne kestävät tiettyä mekaanista rasitusta kuljetuksen ja käytön aikana. .
Röntgentunnistus: Röntgensäteitä käytetään komponenttien läpäisemiseen niiden sisäisen rakenteen tarkkailemiseksi, kuten juotosliitosten hitsauksen laatua, lastujen pakkausta ja sitä, onko sisällä halkeamia.
Ultraäänitestaus: Hyödyntää ultraääniaaltojen heijastus- ja taiteominaisuuksia, kun ne etenevät komponenttien sisällä havaitakseen sisäiset viat, kuten delaminaatio, huokoset ja halkeamat. Se soveltuu erityisen hyvin monikerroksisten komponenttien havaitsemiseen.
Magneettisten hiukkasten testaus: Käytetään pääasiassa vikojen, kuten halkeamien havaitsemiseen ferromagneettisista materiaaleista valmistettujen komponenttien pinnalla ja pinnan lähellä. Kun komponenttien pinnalle levitetään magneettijauhetta, magneettijauhe kerääntyy vikojen kohdalle ja näyttää siten vikojen sijainnin ja muodon.
Automaattinen optinen tarkastus (AOI): Käytä automaattisia optisia tarkastuslaitteita komponenttien skannaamiseen kameroiden läpi ja käytä kuvankäsittelytekniikkaa ja esiasetettuja tunnistussääntöjä tunnistaaksesi nopeasti ja tarkasti ongelmat, kuten puuttuvat komponentit, virheelliset asennukset, tappien muodonmuutokset ja juotosliitosvirheet.
Automaattinen röntgentarkastus (AXI): Suorita automaattisesti röntgentarkastus piirilevyille ja muille tuotantolinjan komponenteille. Se pystyy havaitsemaan sisäiset viat, joita on vaikea havaita perinteisellä silmämääräisellä tarkastuksella, parantaa havaitsemisen tehokkuutta ja tarkkuutta, ja sitä voidaan käyttää laadunvalvontaan laajamittaisessa tuotannossa.
Näytteenottotarkastus: Tietyn näytteenottosuunnitelman mukaan osa näytteitä valitaan satunnaisesti komponenttierästä tarkastettavaksi, ja näytteiden tarkastustulosten perusteella päätellään koko tuote-erän laatutila.
Tilastollisen prosessin ohjaus (SPC): Keräämällä, analysoimalla ja tarkkailemalla tuotantoprosessin keskeisiä laatuominaisuuksia, piirtämällä tilastokaavioita, kuten valvontakaavioita, voidaan havaita tuotantoprosessin epänormaalit vaihtelut oikea-aikaisesti ja ryhtyä toimenpiteisiin tehdä muutoksia ja parannuksia varmistaakseen tuotteen laadun vakauden.
